Как DtF и DtG преосмислят текстилното производство

Цифровият печат на облекла се променя, тъй като директният печат върху фолио (DtF) предизвиква директния печат върху облекло (DtG) чрез по-ниски разходи и повишена автоматизация. Докато DtF се сблъсква с пречки пред производителността, се появяват нововъведения като безпрахови системи и по-широки формати (до 1,3 м). Тези разработки имат за цел да преодолеят разликата между нишовата персонализация и високообемното промишлено производство.

Дигиталният печат върху текстил продължава да бъде популярен и затова все още представлява добра възможност за бизнес. Най-лесно достъпната част от този пазар е директният печат върху тениски и подобни облекла, като например качулки. Въпреки това, сега има значителна ценова конкуренция, тъй като този пазар узрява, което не е изненадващо, като се има предвид растежа, който наблюдаваме през последните няколко години.

Това до голяма степен обяснява бурното развитие на решенията за директна обработка на филми, което наблюдаваме през последните пет години и което не показва признаци на забавяне. Предимството на DtF е, че предлага сравнително ниска инвестиция в оборудване, но с потенциално много по-висока производителност от по-утвърдените принтери за директна обработка на дрехи. Това от своя страна позволи на доставчиците на печатни услуги да налагат по-ниски цени, но все пак да останат печеливши.

Основният проблем на DtF обаче остава сравнително ниската му производителност. Тя е достатъчно добра, за да гарантира, че DtF е печеливш бизнес за повечето доставчици на печатни услуги, но не виждаме огромни подобрения в скоростта на тези решения, а обемът не е достатъчно голям, за да изкуши мнозина да изградят бизнес изцяло около него. Естествено, няколко доставчици търсят начини за подобряване на пропускателната способност.

Повечето от по-новите DtF машини също така избират малко по-голяма ширина – обикновено 800 мм вместо по-често срещаните 600 мм, което позволява на филмовата ролка да се разположат повече графики. Ricoh е предприела подхода на „тъпата сила“, като просто е използвала много по-широк принтер и е изградила по-широк модул за прахосмукачка/разклащачка, за да създаде решението Pro D1600 DtF с ширина 1,3 м.

Почти всички останали се стремят към по-добра интеграция между принтера и устройството за разклащане на праха, за да се осигури по-голяма автоматизация. Идеята е, че това би трябвало да доведе до по-добри резултати от печата без много надзор, позволявайки на един оператор да управлява няколко машини. Гръцката компания Polyprint вече е проправила пътя със своя FilmJet, който може да работи със скорост до 24 кв.м/час при две преминавания, макар че тя спада до 16 кв.м/час при четири преминавания. Той разполага с голям дозатор за прах в горната част, съчетан с автоматична регулация на праха, което означава, че трябва само да се напълни сутрин и след това може да се остави да работи автоматично през деня. Работи с всеки стандартен прах.

Brother също пое щафетата със своя наскоро пуснат принтер DTRX, който автоматизира редица функции, свързани с поддръжката на печатащата глава, за да намали зависимостта от оператора. Той е разработен като интегрирано решение, като принтерът и прахосмукачката се управляват от 10-инчов сензорен екран отстрани на принтера. Той работи със скорост до 19,52 кв.м/час с разделителна способност до 600 x 1200 dpi, но има ширина на печат 800 мм.

Един от проблемите, които възпрепятстват по-нататъшното развитие на директния печат върху текстил, е, че настоящите решения разчитат на нанасяне на прах върху все още мокрото мастило. Този прах съдържа свързващото вещество, което в крайна сметка залепва графиката върху текстила. Съществуват обаче проблеми с безопасността при работа с праха, а освен това процесът на нанасяне на праха, нагряването му и изсушаването му забавя цялата система. Няколко доставчици работят върху DtF без прах, което по същество означава струйно изхвърляне на свързващото вещество в принтера веднага след полагането на цветовете.

Японската компания Matsui вече е демонстрирала работеща система, но се е борила да постигне приемливо ниво на устойчивост на пране. Сега обаче компанията разработва нов сушилен модул, за да преодолее този проблем. Подходът на джетното лепило все още не може да се сравни с устойчивостта на пране на прахообразна система, но Matsui смята, че 15 до 20 измивания са достатъчни за много клиенти. Още по-добре е, че досегашните образци показват, че замяната на праха с лепило, което може да се разтваря, води до много по-тънък филм, което означава много по-добро усещане за ръцете, което винаги е важно на този пазар.

Трябва да се отбележи също, че други компании, включително Dupont, не изостават с подобна система. Brother също говори за разработване на безпрахова система DtF, като показа прототип на изложението Fespa през 2024 г. Но Brother е възприел различен подход, който използва сух тонер вместо мастиленоструен и разчита на печат върху трансферна хартия.

Доставчиците на печатни услуги също могат да се възползват от предимствата на DtF печата. Няма причина това да се ограничава само до облекла, тъй като тъканите се използват в много други продукти. Един очевиден пример е поставянето на корпоративни лога или дори персонализирани съобщения върху чадъри,

Всички мастила DtF са мастила на водна основа за текстил, но има и вариант, който използва мастила с UV втвърдяване и е предназначен за други, по-твърди субстрати като чаши, плочки или подложки. Това е много рентабилен начин за нанасяне на графики върху предмети, но без да се налага да инвестирате в специализиран принтер за директна обработка на форми. Повечето от тези решения използват CMYK плюс бяло, но някои от тях имат и допълнителни ролки за златни или сребърни фолиа, които могат да добавят доста поразителни ефекти.

Един от проблемите, които спъват пазара на DtG, е ценообразуването, тъй като по-малките производители се насочват към DtF, за да предлагат по-ниски цени на клиентите и същевременно да подобряват собствените си маржове на печалба. Също така, DtG се бори да навлезе на пазара с по-големи обеми, който все още е доминиран от автоматичните ситопечатни машини. Kornit се опитва да се справи с този проблем чрез своята система Apollo DtG, която предлага значително по-висока производителност, макар и с високи първоначални инвестиционни разходи.

В същото време производителите на машини за ситопечат защитават своето пазарно пространство, като разработват повече хибридни решения, които съчетават мастиленоструйни печатни машини за отпечатване на основните изображения със ситопечатни станции за добавяне на специални ефекти. Това позволява на ситопечата да остане конкурентоспособен на пазара на къси тиражи и дори да играе в сферата на персонализацията.

Единственият начин мастиленоструйните решения да изпреварят тази тенденция е да увеличат скоростта и да намалят разходите за инвестиции в нови принтери. И в това отношение има известна надежда, тъй като много производители на печатащи глави вече говорят за разработването на ново поколение глави, които могат да работят с мастила с по-висок вискозитет. Това от своя страна би позволило мастила с по-голямо пигментно натоварване и повече функционалност, което би трябвало да премахне необходимостта от предварителна обработка и значително да ускори DtG печата. Това обаче е наистина поглед в бъдещето и може да отнеме няколко години.

Въпреки това на предстоящото изложение Fespa Global в Барселона това лято ще видим някои нови разработки на пазара за печат на облекла, особено по отношение на DtF, като вероятно ще бъдат показани както безпрахови, така и по-силно автоматизирани системи.

Регистрирайте се за Текстил 2026, посетителите могат да закупят билети за супер ранно записване на цена 30 евро до 23 март, като използвате кода FESG601.